Moto Guzzi California 1100 EV Touring.

Dampfmodellbau   Duplex Dampfpumpe

 

Gartenbahnlok "GUSTAVSBURG"

Bosch Combi Drehmaschine.

Universal Schleifmaschine "Bonelle"

Dampfpumpe

VDH = Versatile Dividing Head (vielseitiger Teilkopf)

Die Zeichnungen und den Materialsatz habe ich aus England von Hemingway Kits bezogen.

Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Die Übersichtszeichnung VDH und Reitstock von Hemingway Kits.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). So sehen die Zeichnungen von Hemingway Kits aus.

Fertigstellung der Teilscheiben.

21.06.2018

Heute habe ich die letzte Teilscheibe angefertigt. Den Rohling hatte ich schon mit den anderen Scheiben gefertigt.

Es sind insgesamt drei Teilscheiben mit je 6 Lochkreise.

Teilscheibe I      Lochkreis:   27; 32; 42; 50; 66; 78;

Teilscheibe II     Lochkreis:   29; 31; 34; 38; 46; 60;

Teilscheibe III    Lochkreis:   37; 41: 43; 47; 49; 53;

Die Teilung der einzelnen Lochkreise habe ich mit dem vielseitigen Teilkopf (VDH) auf der Drehmaschine durchgeführt.

Dazu wurde das VDH mit entsprechenden Unterlegleisten auf Spitzenhöhe der Drehmaschine auf dem Quersupport aufgespannt und ausgerichtet.

Für die Teilungen reicht die Teilscheibe mit dem 60ziger Lochkreis.

Mit der Microverstellung sind alle Teilungen mit einer Genaueigkeit von plus- minus 0,0005° möglich.

Es ist allerdings eine heiden Arbeit mit der Teilkurbel die entsprechenden Umdrehungen und dann noch die entsprechenden Lochabstände plus die dazu einzustellenden Teilstriche mit der Microverstellung zu erledigen.

Zum Glück hat die Fa. Hemingway-Kits eine Teiltabelle mit allen Parametern dazu bereitgetellt. Lediglich für den 49ziger Lochkreis mußte ich die Daten selbst errechnen. 

Nun kommen einige Bilder.

Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). VDH auf dem Quersupport aufgespannt.
Der Teilscheibenrohling ist mit einem Spanndorn in der Spannzange gespannt.
Der erste Lochkreis ist fertig.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Die Arbeit schreitet voran. Der Zentrierbohrer hat eine 1,6mm Bohrspitze.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Der Vorschub erfolgt über den Bettschlitten der Drehmaschine.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Das ist die Teilscheibe II mit dem 60ziger Lochkreis.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Das ist die Teilscheibe III.
Nach dem alle Lockkreise anzentriert waren, wurden die Teillöcher auf der Bohrmaschine mit 2,5 mm aufgebohrt und entgratet.

In alle Teilscheiben zusammen mußten insgesamt 803 Teilungsbohrungen erstellt werden.

Mit den Befestigungsbohrungen sind es 815 Bohrungen insgesamt.

Das benötigt Ausdauer und Geduld.

Reitstock für den VDH (vielseitiger Teilkopf)

12.08.2017

Im Moment bin ich dabei den, noch fehlenden, Reitstock für das Teilgerät herzustellen.

Dank niedrigem Wechselkurs ist es im Moment sehr günstig die Teile aus England zu beziehen.

Die Zeichnungen und Gussteile sind wiederum von Hemingway Kits.

Nach der Umrechnung und Anpassung an die metrischen Maße, konnte es los gehen.

Hier sehen sie Bilder vom fertig gestellten Teilgerät.

Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Das fertige Teil aufgebaut mit 74mm Dreibackenfutter auf meiner Fräsmaschine.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Aufgebaut mit ER25 Spannzangenaufnahme.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Mit der Feineinstellung sind Einstellungen von 1/1000° möglich.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Eine der insgesamt drei Teilscheiben.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Teilgerät bei der Herstellung eines Zahnrades mit 73 Zähnen.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Das Teilgerät ist in einer Kunststoffbox mit einer Holzeinlage untergebracht.
So kann nichts verrutschen und beschädigt werden.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Reitstock und Teilscheiben, sowie diverse Befestigungsschrauben und Nutensteine für die Aufspannung auf der Fräsmaschine.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Microverstellung mit montierterTeilscheibe.
Daneben die zwei weiteren Teilscheiben.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Universal-Teilgerät mit Spannzangenspindel ER25.
Daneben die originale Universalspindel.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Das Zahnrad hat 24 Indexbohrungen zum direkten Teilen.
Die Verzahnung hat 60 Zähne.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Das ist die Microverstellung.
Die große Schnecke greift in das Indexzahnrad und kann dieses 60 : 1 untersetzen.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Mit der kleinen Schnecke kann man die große Schnecke 60 : 1 untersetzen.
Die Einstelltrommel der kleinen Schnecke hat nochmals 100 Teilstriche.
Von Teilstrich zu Teilstrich entspricht das dann an der Hauptspindel eine Verstellung von 1/1000 °.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Hier ist der Ausleger mit der Abstützung befestigt.
Weiterhin aufgebaut als Index-Teilgerät mit Indexstift.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Gesamtansicht: Universal Teilgerät mit Auslegerabstützung und angeschraubter Microverstellung.
Dazu muss der Indexstift entfernt werden.

Das Universal Teilgerät und der Reitstock sind, auf seperaten Sockeln zur Verwendung auf meiner Fräsmaschine, montiert. Die Teile sind nach dem Ausrichten verstiftet worden, so dass sie nach einer Demontage wieder an ihre ursprünglich Stelle kommen.

Die Sockel haben zur Fräsmaschine passende Passleisten.

Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Reitstock mit Sockel und Passleiste.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Die Passleisten wurden in den Sockel 2mm eingelassen und mit Senkschrauben befestigt.
Die Befestigungsbohrungen für die Fräsmaschine wurden auch durch die Passleisten gebohrt.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Universal Teilgerät mit Sockel und Passleiste.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Sockel von unten. Die Sockel bestehen aus Grauguss.
Zum Korrosionsschutz hab ich die Sockel von unten mit Zinkfarbe besprüht.

Bilder von der Herstellung.

Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Die Gussteile für den Reitstock und auch für die Aufspannplatten habe ich bei Hemmingway Kits geordert.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Hier sind die Reitstockpinole und auch die unterschiedlichen Spitzen zu sehen.
Die Pinole besteht aus Werkzeugstahl 1. 2210  (115 Cr V 3) ungehärtet.
Die Spitzen bestehen aus dem gleichen Material und wurden nach dem Drehen und Fräsen gehärtet und anschließend nochmals überschliffen.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Hier fehlt noch die Bohrung für die Pinole.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Nach dem Härten wurden die Spitzen auf der Drehmaschine mit dem Suportschleifer nachgeschliffen. Das Drehmaschinenbett wurde sorgfältig abgedeckt.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Hier die Spitze mit der Zentrierbohrung beim Nachschleifen. Dabei fand meine Eigenbau-Spannzangeneinrichtung Verwendung.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Das ist die normals Spitze. Vor dem Schleifen habe ich die Spitze mit einem Filsstift geschwärzt. So kann man besser erkennen wie viel noch nachgeschliffen werden muss.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Etwas muss hier noch nachgeschliffen werden.

19.08.2017

Heute konnte ich wieder etwas weiter arbeiten.

Die Bohrung für die Pinole wurde auf der Drehmaschine eingebracht und anschließend mit einer Reibahle ausgerieben.

Der Gewindestift für die Pinolverstellung wurde angefertigt und mit Schraubensicherung eingeschraubt.

Die Knebelschraube wurde angefertigt.

Und schließlich wurden noch die Besfestigungsbohrungen am Reitstock gebohrt und mit dem Flachsenker begradigt.

Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Befestigunsbohrungen und Flachsenkungen sind deutlich zu sehen.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Gewindestift für die Pinolverstellung und Feststellschraube der Pinole.
Es fehlt noch der Knebelgriff.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Gewindestift der Pinolverstellung, den muss ich später noch mal anfertigen. Dieser ist zu kurz.
Links ist der Spannmechanismus für die Pinole zu sehen (Messingteil).
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Rechts oben ist an der Pinole die Aussparrung für die Verstellschraube zu sehen.

25.08.2017

Heute habe ich wieder etwas weiter gearbeitet.

Die Verstellschraube für die Reitstockpinole wurde angefertigt und ich habe meinen neuen Luftschleifer an der Zentrierspitze ausprobiert.

Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Den Gewindestift mußte ich noch einmal herstellen. Der erste war etwas zu kurz geraten. Die Rändelschraube ist für die Pinolverstellung zuständig.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Den Kreuzrändel habe ich mit meiner Eigenbau- Rändelzange gefertigt.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Für die Zugschraube der Spitzen habe ich einen Innensechskantkopf auf eine selbst gefertigte Schraube hart aufgelötet.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Neuer Luftschleifer im Einsatz- schleifen des Außenkonus.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Der Knebel für die Feststellschraube ist  nun auch fertig.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Jetzt fehlen nur noch die Adapterplatten für den Fräßtisch und etwas Farbe.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Nach der Grundierung wurde meine Standartfarbe aufgetragen.

19.09.2017

Heute habe ich das Vielseiteige Teilgerät (VDH) fertig gestellt.

Die Adapterplatten für das Teilgerät und den Reitstock wurden überfräst und die Passleisten für den Frästisch angebracht.

Nutensteine für M6 Schrauben wurden angefertigt und zum Schluss beide Teile ausgerichtet und verstiftet.

Das Teil ist nun komplett.

Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Das Teilgerät und der Reitstock auf meiner Fräsmaschine.
Am Teilgerät ist das Dreibackenfutter montiert.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Teilgerät auf der Adapterplatte verstiftet und verschraubt. Neben der rechten Befestigungsschraube ist einer der Passstifte zu sehen.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Die Ausrichtung erfolgte zunächst mit der Messuhr nur am Teilgerät auf Paralellität zu dem Frästisch. Das Teilgerät wurde dann erst verstiftet.
Der Reitstock wurde mit einer Prüfwelle und Messuhr zwischen den Spitzen ausgerichtet und anschließend verstiftet.

Bilder von der Herstellung des Gerätes.

Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Bei der Anfertigung der Klemmhebel.
Den Kugeldrehmechanismus habe ich vor fast 20 Jahre einmal gebaut.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Schon fast fertig. Zum Schluss wird der Knebelgriff abgestochen und die Kugel mit der Feile und Schmirgelleinen vollendet.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Der Grundkörper bei der Außenbearbeitung mit dem Bohr- und Ausdrehkopf. Die Spindel muss dabei links herum laufen.
Das war bei meiner Wabeco Fräse erst nach dem Motorumbau möglich.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Grundkörper fast fertig, es fehlen noch die Befestigungsbohrungen.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Der Reitstock ist auch schon fertig.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Hier die Klemmsteine für den Reitstockausleger.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Beim Ausspindeln vom Indexstiftträger.
Hier ist der selbst gebaute Bohr-und Ausdrehkopf im Einsatz.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Der Ausleger für den Indexstift und die Feinverstellung. Da muss aber noch was gemacht werden.
In der großen Bohrung sind die Klemmsteine für die Hauptspindel zu sehen.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Die Teilspindel mit dem Indexrad ist montiert.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Der Indexstift ist auch fertig. Es müssen nur noch die 24 Indexbohrungen eingebracht werden und der Indexstiftträger muss noch fertig bearbeitet werden.

12.01.2016  die letzten zwei Tage hatte ich Dienstfrei. Ich habe die Zeit genutzt und wieder etwas weiter gearbeitet.

Bei dem großen Schneckenrad ist mir ein Missgeschick passiert. Meine Teiltabelle für den Teilkopf von der Fa. Saupe stimmt nicht, das habe ich aber erst bei der 24zigsten Bohrung festgestellt.

Zum Glück kann mir die Fa. Hemingway Kits ein Ersatzrad zuschicken.

Ein toller Service.

Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Wieder einen Schritt weiter.
Der Halter für die Teilscheiben mit Schneckenantrieb ist fertig.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Die Schnecke ist blau angelaufen. Sie wurde auf die Trägerspindel aufgeschrupft.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Das Große Indexrad muss ich noch einmal machen. Bei der Teilung ist mir ein fehler unterlaufen, den ich erst bei der letzten Bohrung bemerkt habe.
Die Teiltabelle für die 24ziger Teilung für meinen Saupe Teilapparat stimmte nicht.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Die Trägerspindel wurde mit 2/100mm Übermaß gefertigt und die Schnecke aufgeschrumpft.

16.01.2016

Gestern Nachmittag war ich wieder etwas kreativ und habe die Schere für die indirekte Teilung hergestellt.

Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Die Teilkreise müssen noch fertig bearbeitet werden.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Die beiden Schenkel werden über eine Klemmvorrichtung gegeneinander verdrehsicher gehalten.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Unter der Rändelmutter ist deutlich die Feder zu sehen. Sie erzeugt das Bremsmoment, damit sich die Schere nicht selbständig verstellt.
Unter der Teilscheibe ist ein weiteres Zahnrad mit einer 60ziger Teilung angebracht. dieses Zahnrad ist für die Microverstellung zuständig. Damit kann man die ganze Teilscheibe drehen.

19.01.2016    Heute kam das Ersatzzahnrad aus England an. Dieses mal wird aber die richtige Teiltabelle genutzt.

Das vermurkste Zahnrad bekommt eine Aufnahme für die Drehmaschine. So kann ich die Hauptspindel als Teilgerät nutzen.

Es  geht weiter.

Der Indexstift für die Teilscheibe ist nun auch fertig gestellt.

Die Microverstellung wurde gefertigt und angebaut. Die Graduierung an der Microverstellung muss noch gemacht werden.

Dazu muss zuerst Eine Teilscheibe mit einer 60ziger Teilung versehen werden. Danach wird mit dieser Teilscheibe die Graduierung auf der Microverstellung angebracht.

Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Die kleine Einkerbung an der Schneckenwelle muss so sein, damit das Schneckenrad nicht anstößt.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Indexverstellung zum indirekten Teilen, sowie die Microverstellung.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Neues Indexzahnrad, Teilkurbel mit Indexstift für die Teilscheibe und Microverstellung sind fertig angebaut.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Hier ist deutlich die Einkerbung zu sehen.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Mit einem 60ziger Lochkreis und der Microverstellung können alle anderen Lochkreise gefertigt werden.
Mit dem Teilgerät ist es möglich Winkelgrade bis auf 1/1000 Grad Genauigkeit einzustellen. Also bis auf die dritte Stelle hinter dem Komma,
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Die Graduierung auf der Feinverstellung, sowie die Erste von insgesamt drei Teilscheiben ist nun auch gefertigt.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Ein Teilstrich = 1/1000 Grad Winkelverstellung an der Hauptspindel.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Das Drehfutter ist von der Fa. Röhm, wurde allerdings mit dem Bosch-Logo ausgeliefert.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Die Aufnahme für ein kleines, umgebautes Dreibackenfutter von einer Bosch-Combi Drehmaschine. Das Gewinde ist M20 x 1,5 mm und der Zentierbund hat 22 mm.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Das Drehfutter hat einen Durchmesser von 74 mm und Umkehrbacken. Die Backen sind für Außen und Innenspannung gleichzeizig geeignet. 
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Eine zweite Teilspindel mit einer  ER 25 Spannzangenaufnahme Habe ich auch noch angefertigt.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Einzelheit des Gewindes der Spannmutter.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Nach drehen, fräsen und härten, wurden die Spitzen geschliffen.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Das Futter habe ich mit drei zusätzlichen Befestigungsbohrungen versehen. Damit kann es auf einer Aufspannscheibe am Rundtisch von vorne befestigt werden.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Die Befestigungsbohrungen sind auch fertig.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Um die Auflageflächen der Schraubenköpfe zu erzeugen, mußte ich mir ein Werkzeug selbst bauen.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Aus einem Stück  1.2210 Werkzeugstahl (115CrV3) wurden die Konturen vorgefräst. Nach dem Härten und Anlassen wurden die Schneiden auf meiner Universalschleifmaschine scharf geschliffen.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Diese Seite ist als normaler Zapfensenker zu gebrauchen.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Die Rückseite ist für die schwer zugänglichen Bohrungen.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Der Spanwinkel beträgt 0° und der Freiwinkel der Schneide ist mit 8° angeschliffen.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Der  Schaft ist ein HSS Drehling mit 6mm Durchmesser.

Das Teilgerät ist somit fertig.

Die fehlenden zwei Teilscheiben werden nach und nach gefertigt, dann wenn sie evtl. gebraucht werden.

Der Reitstock und die verschiedenen Aufnahmemöglichkeiten sind ein weiteres Zubehör, welches noch fertig zu stellen wäre.

Es gibt also noch ein wenig Arbeit.

Aber alles mit der Ruhe und Eines nach dem Anderen.

Es gibt eine Seite im Internet, da ist der Ablauf der Herstellung sehr gut beschrieben. Allerdings alles in englischer Sprache.

Hier ist der Link dazu -->>    

http://www.modelenginemaker.com/index.php?topic=2031.0