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Säulenwerkzeug (Pillar Tool)

Im Jahre 2016 begann ich mit dem Bau dieses Gerätes.

Die Zeichnungen fand ich wieder in dem Buch aus England  "Workshop Techniques von G. H. Thomas.

Das Material stammt teilweise vom Schrottkübel, das meiste aber vom örtlichen Stahlhandel.

Ich habe das Gerät ohne die angebotenen Gussteile angefertigt.

Wer gerne das Gerät mit den erhältlichen Gussteilen herstellen möchte, der findet die Teile hier  -->>  Hemingway Kits

Von der Fertigung gibt es keine Bilder, lediglich die fertigen Komponente habe ich abgelichtet und stelle sie hier vor.

Die neuesten Beiträge zu diesem Gerät finden sie hier am Anfang der Seite.

15.09.2020

Für mein Pillar-Tool habe ich einen schwenkbaren Tischhalter konstruiert.

Gedacht ist dieser um auf schrägen Skalen-Flächen die Schlagzahlen auch senkrecht dazu anzubringen.

Ich hatte noch ein 40 mm x 40 mm Stück GG 25 in meinem Fundus. Daraus habe ich die beiden Hälften gefräst. Die Beiden Scheiben für die Dreh-Option habe ich aus einem Stück Stahl gefertigt.

Die Scheiben werden auf die Grauguss-Halter geschraubt und verstiftet. Die Drehachse wird in eine Stahlscheibe eingeschraubt und in der gegenüberliegenden Scheibe ist der Sitz für die Drehachse.

Zusammen gehalten werden beide Scheiben mit zwei M5 Innensechskantschrauben. Der Drehwinkel ist jeweils 45° nach rechts und nach links.

Eine Scheibe hat noch ein 100° Graduierung. Die andere Scheibe bekommt einen Nullstrich und einen Nonius um auch 1°Schritte zu realisieren.

Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Hier die grobe Zeichnung für das Teil.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Beim Bohren der Führungsbohrungen.
Die Klemmsteine wurden gleichzeitig mit ausgebohrt.


Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Nach dem Vorbohren wurde die Bohrung ausgespindelt und im Anschluss mit einer Maschinenreibahle aufgerieben.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Mit dem Messerkopf wurde die Außenkontur überfräst.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Die beiden Scheiben wurden aus einem Reststück aus der Schrottkiste geschnitten.

16.09.2020

Heute hab ich wieder weiter gewerkelt.
Die beiden Flansche wurden gedreht , gebohrt, Gewinde geschnitten, Schlitze gefräst, Passstifte gesetzt.
Als es soweit fertig war- erste Probe-Montage. Es passt alles.

Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Beim Verbohren der Flansche. Die Passstifte habe ich neben die Senkung für die Befestigungsschrauben gesetzt.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Die beiden Teile des Schwenkarmes. 
Die Flansche wurden mit jeweils zwei M 5 Schrauben befestigt und nach dem Ausrichten mit jeweils zwei 3mm Passstiften gesichert.
Die zentrale Drehachse wurde saugend zur Bohrung gedreht mit M 6 versehen und ein 5 mm Innensechskant eingeräumt.

Als Nächstes wird alles noch etwas gefälliger gemacht.
Außenrundung an den Armen fräsen, noch einen kleinen Ausschnitt für die Schraubenköpfe an der Scheibe fräsen.
Für die Klemmstücke 1,5mm Passbolzen einbohren und in die Klemmstücke 1,5mm Schlitz fräsen als Führung.
Graduierung anbringen.
Zu guter Letzt werde ich auch noch zwei Knebel-Schrauben anfertigen.


Die Flansche sind entgegen der ursprünglichen Zeichnung mit einem Außendurchmesser von 54 mm gefertigt worden. Die Ringnut liegt dementsprechend auf einem Durchmesser von 42 mm.

Die Winkelverstellung hat sich dadurch auf jeweils 45 Grad vergrößert.

18.09.2020

Heute war Final-Tag.

Das Teil ist fertig und Farbe ist auch drauf.


Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Die Gradeinteilung hat noch einen Nonius erhalten, so können auch einzelne Winkelgrade bis 45 Grad eingestellt werden.


25.09.2020

Heute habe ich für den drehbaren Halter die Knebelschrauben gefertigt.

Ausgangsmaterial war 14 mm Automatenstahl, mit jeweils 51 mm Länge.
Das Eine Ende wurde auf 11 mm bis etwa zu der Hälfte der Länge abgedreht und 11 mm vom Ende her einen breiten Einstich bis zum Durchmesser 6 mm gefertigt.
Das Teil wurde gedreht und 14 mm vom anderen Ende wurde ein breiter Einstich bis auf einen Durchmesser von 7.5 eingestochen.
Das sind die Freiräume für das Kugel-Drehgerät.
Das Kugel-Drehgerät wurde nun auf den Oberschlitten gespannt.
Die 14 mm Kugel wurde zuerst an beiden Teilen fertig gedreht. Dazu wurde der Knebelgriff auf den 11 mm Ansatz gespannt. Anschließend wurde die 11 mm Kugel gedreht.
Nun konnte das Kugel-Drehgerät weg und der Oberschlitten wurde auf 2° Schräge eingestellt.
Der Knebelgriff wurde auf der 11 mm Kugel mit einer Schon- 
Zwischenlage gespannt und die andere Seite wurde mit einer hohlen Spitze im Rollkörner abgestützt.
Die schräge Griffstange wurde nun gedreht.

Im Anschluss wurde der Knebelgriff auf der 14 mm Kugel knapp im Dreibackenfutter gespannt die 11 mm Kugel lag dabei am Futterkörper an. So ist die spätere, schräge Knebelstellung erreicht. Nach Bohren und Gewinde schneiden war der Griff soweit fertig, dass die Schrauben eingeklebt werden konnten.

Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). 11mm Absatz und Einstich.
Das Bild ist leider etwas verschwommen. Mit dem Handy ist es nicht so einfach schöne Bilder zu machen.

Das komplette Gerät mit allen Aufnahme-Armen.





23.08.2020

Ich habe dem Gerät eine Fußplatte aus Buche verpasst.

Im Anschluss habe ich einige Bilder von dem Gerät und dem Zubehör gemacht.


21.07.2020

Für das Pillar-Tool habe ich vor einigen Wochen eine Fingerplatte gefertigt.

Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Aus einem Abfallstück EN-GJL- 250 (GG25) wurde die Platte gefertigt. Maße 70 x 70 x 19mm. In der Mitte ist ein M6 Gewinde für den Spannbolzen.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Der Befestigungsfinger ist aus Stahl S235JR mit den Maximalmaßen 70 x 25 x 8mm.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). In dem eingefrästen Prisma ist eine Führung für Bohrbuchsen unterschiedlicher Größe.


13.04.2019

Für das Zubehör hab ich eine Box angeschaft. Darin ist alles untergebracht.

Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Übersicht der Box.
Obere Reihe v.l.n.r.: unterschiedliche Schlagstepelhalter; zweite Antriebsriemenscheibe; Zwei Lochplatten; Nietunterlagenhalter mit den Unterlagen; div. Feden und Schrauben.
Zweite Reihe v.l.n.r.: unterschiedliche Schlagstempel; Lochplattenhalter; langer Adapter für Nietsetzer; unterschiedliche Halter.
Dritte Reihe v.l.n.r.: diverse Spannschrauben und Spannzangen; unterschiedliche Kopfmacher, verschiedene Gewindebohrhalter, Querkurbel.
UntereReihe v.l.n.r.:  Verschiedene Schrauben; unterschiedliche Einsätze für den Bohrtisch; Nietuntersetzer; Bohrfutterschlüssel; diverse Stiftschlüssel.

 

 

03.04.2019

Heute habe ich die Graduierung am Bohrtisch fertig gestellt. Die ursprünglich Einteilung war fehlerhaft.  Ich habe mit einem dünnen Span die erste Graduierung weg gedreht und neu aufgebracht. im Anschluss wurden die Zahlen eingeschlagen.

Eine Fleißarbeit.

 

Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Es wurden 360 Gradstriche eingearbeitet. und die 10ner Teilung wurde beschriftet.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Beim aller letzten Strich hab ich mich verhaspelt.

 

Um den Bohrtisch genau auszurichten benötigt man noch eine Nonius-Skala.

Ich habe diese aus einem Messingstreifen und einem Halter gefertigt.

Für die Graduierung der Nonius-Skala habe ich zunächst den Umfang des Tisches ausgerechnet und anschließend durch 360° geteilt. Das ergibt den Abstand von Teilstrich zu Teilstrich am Tischumfang.

Im Anschluss wurde dieses Maß mal 19 genommen und anschließend dieses Maß durch 20 geteilt.  So kam ich auf einen Abstand von Teilstrich zu Teilstrich am Nonius von 1,25mm.

Dies wurde an dem Messingstreifen vor dem Biegen mit dem Paralellreißer eingeritzt.

Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Auf den Messingstreifen wurde ein Nonius aufgebracht. Je Teilstrich sind das 3 Winkelminuten.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Um genügend Freiraum für den Noniushalter zu haben, wurde noch ein Distanzstück für den Bohrtisch angefertigt.
Hier habe ich noch ein Stück Bronze gefunden, welches gerade so passte.

 

 

19.09.2018

Ich habe in den letzten 3 Tagen für mein Säulengerät (PillarTool) eine Lochplatte hergestellt.

Heute wurde ich damit fertig.

Das Material ist wieder Vergütungsstahl aus dem LKW-Getriebebau.

Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Aus einem Schmiede-Abfallstück einer Getriebe-Vorgelegewelle wurde dieses Teil abgesägt.
70mm Durchmesser und 13mm lang.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Aus diesem Teil wurde dann die Lochplatte hergestellt.
Ein Träger für die Lochplatte mußte natürlich auch angefertigt werden.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Nach Fertigstellung wurde die Lochplatte gehärtet und Angelassen. Anschließend wurden die Planflächen geschliffen.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Eine Befestigungsschraube und eine Rändelmutter wurde hergetellt.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Das Teil wird im unteren Träger des Säulengerätes befestigt.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Durch Lösen der Rändelmutter ist die Platte drehbar.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Ein Stift in der Befestigungsschraube, der in einen Schlitz im Plattenträger greift, verhindert das Drehen der Schraube
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Die jeweilige Bohrung der Lochplatte wird bei der Benutzung über die Freibohrung im Plattenträger gestellt.

01.02.2017

Heute habe ich das Gerät soweit fertig gestellt.

Es fehlt noch der Antriebsmotor und der Riemen, sowie noch einige Knebelschrauben. Da sind im Moment teilweise alte Knebelschrauben dran.

Die Arbeit hat richtig spaß bereitet.

Direkt unten sehen sie das fertige Gerät.

 

Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Die Umlenkrollen vom  Antrieb-Riemen.
Sie laufen auf einer geschliffenen Welle aus Stahl 115CrV3 (1.2210).
 
 
 
 
 
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). In den Aluscheiben sind Bronzebuchsen eingeklebt.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Der Motor ist dran und der Riemen dazu wurde zugeschnitten und verschweißt.
Es ist ein Nähmaschinenmotor mit 180 Watt Leistung.
Drehzahlregelung über Fußschalter.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Das Gerät mit einigem Zubehör.
Bohreinrichtung demontiert und werkzeugträger in Possition gebracht.
Der hier gezeigte Motor wurde  ersetzt und ausgewechselt.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Unterschiedliche Werkzeugaufnahmen.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Die Matritzenplatte und eingesetztem Zentrierpin.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Werkzeugträger nach hinten geschwenkt und der große Tisch eingesetzt.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Umlenkrollen des Antriebes.
Ein neuer Riemen  mit mehr Gripp mußte her.
Der ursprüngliche Riemen neigte, trotz Spannung, zum Durchrutschen.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Der Werkzeugträger findet Platz zwischen dem Antrieb.

Nun folgt der Fertigungsbericht.

Es kamen folgende Materialien zum Einsatz.

- EN-GJL-250 (GG25)                    - Tragarme und Bohrtischfläche.

- S355J2+N (St 52.3)                     - Buchsen und Führungen.

- S235JR (St 37.2)                         - Hebel und Gestänge.

- 115CrV3                                       - Werkzeuge, Matritzen und Wellen.

- 11SMn30                                      - Knebelschrauben, Antrieb-Scheiben.

- Cu Sn7 Zn4 Pb7-C  (RG7)           - Spindellager und Laufbuchsen.

- CuZn39Pb3  (Messing)              - Klemmstücke und Zurüstteile.

- Polyurethane  - Antriebsriemen, aus Meterware zusammen geschweißt.

- Zukaufteile      - DIN Schrauben und Stifte, Kugellager und Feder. Diverse Bohrfutter und Spannzangen sowie Spannzangenmutter.

- Aus dem Schrottkübel   -  Maschinenfuß sowie Matrizenhalter und Matrizenplatte.

 

 

 

 

07.11.2016

Heute zeige ich ihnen die ersten Bilder.

Die Farbgebung wurde in RAL 6011 durchgeführt. Das ist meine Standart-Maschinenfarbe.

Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Aus diesem Buch habe ich die Pläne übernommen.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Der Sockel besteht aus zwei Teilen, die ich im Schrottkübel fand. Die beiden Teile wurden verschraubt. Es ist hochwertiger Vergütungsstahl. Den Ansatz für die Spannschraube habe ich zunächst eingefräst und anschliesend mit Silberlot hart eingelötet. Danach wurden erst die Bohrungen eingebracht.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Die Bohrung im Sockel hat einen Durchmesser von 20mm. Die abgesetzte Führungssäule ist mit einem 20mm Absatz versehen, der saugend in den Sockel passt.
Die Befestigungsbohrungen im Sockel sind so angebracht, damit ich das Teil auch auf dem Planschlitten der Drehmaschine aufspannen kann

 

Die Teile der einzelnen Träger wurden aus Strangguss GG25 gefertigt.

Alle Teile wurden auf der Fräsmaschine aus dem vollen Material herausgearbeitet.

Die Führungssäule besteht aus 22mm geschliffenem Werkzeugstahl 115 CrV3 (1.2210) .

Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Tischträger und Werkzeugträger sind zwei identische Teile. Sie wurden aus GG25, den ich im Stahlhandel erwarb, gefertigt.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Der Träger für die Bohreinheit wurde ebenfals aus GG25 gefertigt.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Die bisher angefertigten Teile.
 
 
 

08.11.2016  heute hatte ich Frei und da habe ich an dem Gerät weiter gearbeitet.

Den Tisch habe ich aus GG25 aus dem Stahlhandel gefertigt. Er besteht aus zwei Teilen, die zusammen gefügt wurden.

Die Tischaufnahme wurde aus St 52.3 gefertigt und in den Graugusstisch, mit Loctite 648, stramm eingepresst..

12.11.2016, heute habe ich weiter an dem Gerät gearbeitet.

Der Tisch hat Spannschlitze bekommen und die ersten Knebelschrauben wurden gefertigt.

Weiterhin wurde ein Stützring für den Werkzeugträger gefertigt. Auf diesem ruht der Werkzeugträger und kann seitlich verschoben werden- ohne die Possition in der Höhe zu verlieren.

Die ersten Knebelschrauben wurden auch schon angefertigt.

Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Knebelschraube und Unterlagscheibe.
Der Knebel wurde gedreht und das Gewindestück mit Loctite 648 eingeklebt.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Werkzeugträger für den Feinbohrkopf.

25.11.2016   Heute habe ich wieder etwas weiter geabeitet.

Die Führungen für die unterschiedlichsten Werkzeuge wurden gefertigt.

Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Links: Eine kurze Aufnahme für unterschiedliche Amboss-Formen.
Mitte: Eine Lange Aufnahme für unterschiedliche Amboss-Formen.
Rechts: Aufnahme für die verschiedenen Kopfmacher.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Amboss-Halter in seinem Werkzeugträger.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Kopfmacher-Halter im Werkzeugträger.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Werkzeugträger mit Aufnahme zum Gewinde schneiden. Das Bohrfutter sitzt auf einem B10 Werkzeugkegel, den ich auf der Drehmaschine angedreht und eintuschiert habe.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Das Bohrfutter spannt Schäfte bis 6,5mm.

27.12.2016  Weihnachten ist vorbei und ich habe Urlaub. Da konnte ich nach den Feiertagen wieder etwas an dem Gerät weiter arbeiten.

Eine Aufnahme für sehr kleine Gewindebohrer wurde erstellt.

Einige Ambossplatten für kleine Niete, nebst Halter wurde angefertigt.

Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Dies ist nun die Aufnahme für kleine Gewindebohrer.
Das Bohrfutter ist von Proxxon und spannt bis 3,2mm.
Das Aufnahmegewinde für das Bohrfutter ist M8 x 0,75mm.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Das ist der, mit Rändel versehene, Betätigungsknopf. Damit kann man sehr Feinfühlig arbeiten. Der Kopf wird mittels einer Madenschraube auf der Führungsstange gehalten.
Sie drückt auf eine angefräste Fläche.

Nun kommt der kleine Amboss für kleine Kupferniete. Kopfdurchmesser ist 3mm.

Der Ambos wurde aus Werkzeugstahl 115CrV3 (1.2210) hergestellt und anschließend gehärtet und angelassen.

Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Oben in der Mitte ist der Amboss zu sehen.
Rechts und Links sind diverse Unterlagscheiben.
Unten Mitte ist der Halter.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Einzelteile zusammengesteckt.
Der Halter wurde aus zwei Teilen mit Silberlot hart zusammen gelötet.

28.12.2016  Und weiter geht es.

Heute habe ich ein paar Kopfmacher für dieses Gerät angefertigt.

Aus Werkzeugstahl 115CrV3 (1.2210) wurden die Teile gedreht und die Konturen für die Nietköpfe eingearbeitet. Anschließend wurden die Teile gehärtet und angelassen.

Ganz zum Schluss wurden die Teile mit vierhunderter Schmirgelleinen abgezogen.

Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Nietamboss und Kopfmacher eingesetzt.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Die unterschiedlichen Nietambosse sind auch im Tisch verwendbar.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Nietamboss für -3; -4; -5mm und eine Aufnahme für dünne Einsätze.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Unterschiedliche Kopfmacher für Kopfdurchmesser 3mm, 4mm, 5mm.
Auch dabei ein Zentrierstift und ein Kopfmacher für Senkniete.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Die Kopfmacher sind alle gleich lang (110mm) und haben einen Schaftdurchmesser von 6mm.
Material= 115CrV3 (1.2210)

30.12.2016  Heute hatte ich nochmal einen Urlaubstag, so konnte ich, neben den anderen Verpflichtungen, noch zwei Studen in der Werkstatt an dem Gerät weiter arbeiten.

Eine Aufnahme für Schlagstempel sollte hergestellt werden.

Das Teil beteht aus St52 und wurde aus zwei Teilen zusammengebaut.

Zunächst wurde in ein etwas längere Stück Stahl die Konturen mit etwas Übermaß angedreht und im Anschluss eine Nut für die Schlagstempel eingefräst. Die Stempel haben einen quadratischen Querschnitt mit 6mm Kantenlänge.

Die Nut wurde wenige Zehntel Millimeter breiter gefräßt.

Danach wurde ein passendes Füllstück unter Beilage eines Stempels eingelegt und mit 3 Stiften verstiftet.

Nach dem alles entgratet und entfettet war, wurde die zu verbindenden Teile mit Weichlotpaste betrichen und die Stifte eingedrückt. Anschließend wurde mit dem Heißluftgebläse das Teil erwärmt und unter Zugabe von etwas Lot das Ganze verlötet.

Im Anschluss wurden die Konturen auf das Fertigmaß überdreht und das Teil abgestochen und die Kanten versäubert.

Zum Klemmen der Schlagstempel wurde noch eine Kugelklemme, die mit einer Blattfeder belastet ist, eingebaut.

Die Blattfeder wurde aus einer Wickelfeder für einen Rollladenwickler gewonnen. Die Befestigungsbohrung mußte mit einem Hartmetallbohrer gefertigt werden.

Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Schlagstempel mit entsprechendem Halter.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Hier ist deutlich das Füllstück , welches weich eingelötet wurde, zu sehen
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Deutlich ist die Blattfeder, welche die Klemmkugeln hält, zu sehen.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Insgesamt sind zwei Halter entstanden.
Links für einen Stempelquerschnitt von 8mm.
Rechts für einen Stempelquerschnitt von 6mm.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Die beiden Halter aus einer anderen Perspektive.

07.01.2017  Heute habe ich wieder weiter an dem Gerät gearbeitet.

Es wurde ein Spannzangenhalter für kleine Gewindebohrer hergestellt. Die Spannzangen und die Spannzangenmutter sind von Proxxon,

Weiterhin habe heute an dem sensitiven Bohrgerät angefangen.

Dazu habe ich den Spindelträger, der aus zwei Teilen besteht, angefertigt.

Als Lauffläche für die Bohrspindel wurden selbst gefertigte Bronzebuchsen aus RG7 eingebaut.

Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Zangenaufnahme und die Spannzangen von Proxxon.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Aufnahme für den senitiven Bohrkopf.
Deutlich ist die Bronzebuchse zu sehen.
Zwischen den beiden Flanschen läuft später die Antriebscheibe, die wiederum ein selbst gefertigte Bronzebuchse bekam.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Es sind zwei Buchsen verbaut.
Die Buchsen wurden nach dem Einkleben mit Loctite 648 zunächst aufgebohrt und anschließend gemeinsam aufgerieben.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Die Bohrung für die Bohrspindel hat 10mm Durchmesser.

08.01.2017  Heute habe ich die Riemenscheibe und die Bohrrspindel angefertigt.

Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Die Riemenscheibe ist innen mit einer Bronzebuchse aus RG 7 versehen.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Deutlich ist die Bohrspindel mit dem Mitnehmerschlitz zu sehen.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Am oberen Ende der Bohrspindel sitzt ein Kugellager. Hier sitzt später der Mitnehmer der Betätigungsmechanik.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Hier ist deutlich das untere Bronzelager zu sehen. 
Die Bohrspindel besteht aus Werkzeugstahl 115CrV3 (1.2210).
Sie wurde nicht gehärtet.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Nun ist auch das Minibohrfutter montiert.
Dazu wurde der Passende Kurzkegel auf der Bohrspindel angedreht und eintuschiert. Die Bohrspindel wurde dafür in der Spannzangeneinrichtung gespannt. Zuvor wurde noch eine Anschlagscheiben mit Loctite 648 befestigt.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Das Minibohrfutter spannt von 0,3 - 4,0mm.
Am Zahnkranz ist kein Rost, das sind Reste vom Korrosionsschutzfett.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Teile vom Betätigungsmechanismus.

27.02.2017

Heute habe ich wieder etwas weiter gearbeitet.

Die Betätigung der Bohrspindel wurde fertig gestellt.

Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Das obere Kugelleger der Bohrspindel sitzt in einem Gehäuse. In diesem Gehäuse ist eine Nut und darin greifen zwei Bolzen.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Der Rückzug-Federhalt und eine Tiefenbegrenzer.
Bild in Lightbox öffnen (open image in lightbox). Feinfühliger Bohrkopf für das Säulenwerkzeug (PillarTool).