Moto Guzzi California 1100 EV Touring.

Dampfmodellbau   Duplex Dampfpumpe

 

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Dampfpumpe

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Dampfprojekte

Hier sehen sie einige Dampfmaschinen, die ich in Arbeit hatte oder habe.

30.11.2019

Dampfstrahlöler für die Pumpen.

 

Die Pumpen müssen während des Betriebes mit Öl versorgt werden. Dazu habe ich Dampfstrahlöler gebaut.

Die Funktion ist ganz simpel. Der Öler wird in die Dampfzuleitung zur Pumpe eingebaut. Durch eine kleine Bohrung, die mit einem Nadelventil eingestellt werden kann, gelangt Dampf in den Öler und kondensiert an der kalten Ölerwandung zu Wasser. Da Wasser bekanntlich schwerer als Öl ist, sinkt das Wasser nach unten und verdrängt das Öl in die Dampfzuleitung. Dort wird das Öl mit dem Dampfstrom zur Pumpe befördert.

Ab und an muss man das Wasser über eine Ablassschraube aus dem Öler entfernen und frisches Öl nachfüllen.

Korpus, Ablassschraube und Verschlussschraube eines Ölers.
Fertiger Öler mit Dosierspindel, Verschlussschraube und verlötetem T-Anschluss.
Die Ablass-Schraube und die Einstellspindel bestehen aus rostfreiem Edelstahl
Beide Öler, Die Handräder sind selbst hergestellt.

 

 

 

29.05.2019

Große Westinghouse Dampfpumpe.

 

Ein Clubkamerad hat mich überredet, ihm zwei Dampfpumpen für große Lokomotiven zu bauen.

Die Pumpen haben die Größe wie ich sie vor über 20 Jahren für die Lok "Gustavsburg" gebaut habe.

Dampfkolben-Durchmesser   30mm.

Wasserkolben-Durchmesser  16mm.

Kolbenhub                            40mm.

Fördervolumen  theoretisch  15ccm je Doppelhub.                 

Zunächst wurde das Material an der Bandsäge zugeschnitten.
Teilebearbeitung an der Drehmaschine.
Die ersten Teile sind schon fast fertig.
Es fehlen noch einige Bohrungen.
Schon mal grob zusammen gesetzt.

11.10.2019

Nach fast 5 Monaten hat mir der Auftraggeber endlich ein Stück Bronce mit einem Durchmesser von 65mm übergeben. Jetzt konnte ich den Steuerkopf und den Dampfzylinder fertigen.

Daraus habe ich jeweils die Zylinder und auch zwei Scheiben für den Steuerblock geschnitten. Meine Bandsäge hat mir dabei gute Dienste geleistet.

Die Scheiben für die Steuerblöcke habe ich auf der Drehmaschine beidseits geplant und im Anschluss daran auf der Bandsäge  zu einem Quadrat von 48mm zurecht geschnitten.

Auf der Fräsmaschine wurden dann diese Flächen überfräst, so dass alle Flächen im Rechten Winkel zueinander stehen. Nach der Fräsarbeit hatte ich zwei Klötze mit den Maßen 45 x 45 x 22mm.

Nun ging es auf die Drehmaschine um mit dem einzel verstellbaren Vierbackenfutter die seitlichen Zylinderansätze anzudrehen.

Bei dieser Gelegenheit wurde auch gleich die Bohrung für den Schleuderkolben gefertigt.

Es kommen nun noch ein paar Bilder von der Dreherei.

Nach dem, auf dem einzel verstellbaren Vierbackenfutter, der erste Zylinderansatz gedreht war, konnte ich das Teil umdrehen und im zentrisch spannenden Vierbackenfutter die andere Seite fertigen.
Hier bin ich gerade dabei die Bohrung für den Schleuderkolben zu fertigen.
Aus einem Sägeabschnitt wurde der Deckel gefertigt.
Der Deckel bekam einen Zentrieransatz. Im Anschluss wurde der Deckel auf diesem Zentrieransatz gespannt und die Außenseite geplant.
Hier die Aufspannung um die Kammer für die Schieber herzustellen. Zuvor wurden die Steuerbohrungen eingebohrt.
Das ist die Schleuderkolben-Kammer. Die Bohrungen für die Deckelbefetigung sind auch schon angebracht.
Das ist die Schleppschieber-Kammer.
Beim Gewinde schneiden auf meinem Pillar-Tool.
Die Steuerköpfe sind Spiegebildlich ausgeführt. Einmal für rechte- und einmal für linke- Montage.
Hier die Dampfeingang- Seite.
Die Deckel an der Schleuderkolbenkammer sind auch schon befestigt.
Der Dampfeinlass mündet in einen Verbindungskanal, der beide Steuerkammern mit Frischdampf versorgt.

12.10.2019

Heute habe ich die Steuerköpfe fertig gestellt. Dazu wurden die oberen Pumpendeckel an die Steuerköpfe angepasst und verschraubt.

Im Anschluss wurden die Verbindungsbohrungen gefertigt.

Ich hab mal die Teile grob zusammengestellt, damit man einen Eindruck von den Proportionen bekommt.

Steuerkopf mit verschraubtem Deckel.
Die Schrauben werden später durch Senkschrauben ersetzt.
Beim Bohren der Steuerkanäle ist mir der 1,5mm Bohrer abgebrochen. Dazu aber später mehr.
Der obere Durchmesser beträgt 52mm.
Die Gesamthöhe wird ca. 160mm betragen.
Die Spuren der Reperatur sind nicht mehr zu sehen.

 

 

So, nun aber zu dem abgebrochenen Bohrer.

Der steckte natürlich noch im Steuerblock. Ein Versuch, ihn mit einem Hartmetallfräser heraus zu bohren, schlug fehl. Ich habe dann den kompletten Steuerblock auf die Drehmaschine genommen und auszentriert. Den inneren Kern hab ich stufenweise mit verschiedenen Bohrern aufgebohrt bis die Bohrerfragmente herausgebrochen waren.

Im Anschluss wurde der Steuerblock auf 16mm ausgedreht und mit der Presse ein Füllstück aus Bronce mit Loctite eingepresst.. Anschließend wurde alles nochmals Überdreht und die Steuerbohrungen erneut gefertigt.

15.10.2019

Heute war der erste Zylinder dran.

Aus einer Bronze-Welle, mit 65mm Durchmesser, wurde der Zylinder gefertigt.

Zunächste wurde die Zylinderbohrung eingebracht. Geplant, zentriert, mit 10mm vorgebohrt und im Anschluss daran mit dem Bohrstahl stufenweise auf genau 29,5mm ausgedreht.

Die letzten 5/10mm wurden mit dem Feinvorschub augedreht.

Danach wurde die erste Hinterdrehung, zur Gestaltung des Flansches gemacht. Das Teil wurde umgespannt und der Rundlauf mit der Messuhr an der fertigen Bohrung ausgerichtet. Dann kam der zweite Flansch dran.

Für die Verbindung vom Steuerblock zur unteren Dampfkammer, mußte noch ein Verbindungsrohr eingelötet werden. Die entsprechende Bohrung wurde angerissen und von beiden Seiten mit 4,1mm gebohrt. Diese Bohrung wurde auf den Steuerblock übertragen und der Dampfkanal in den Steuerblock gebohrt.

Im Anschluss wurde ein 4mm Kupferrohr weich eingelötet. Dazu verwende ich Weichlotpaste und zusätzlich Flussmittel und auch noch Installationslot als Zusatz. Das Weichlot hat eine Schmelztemperatur von ca.270°C, das reich allemal für die thermischen Belastungen, die hier auftreten.

Die Stirnflächen wurden gesäubert.

Bohrungsbearbeitung mit der Bohrstange.
Die erste Hinterdrehung, es entsteht der este Flansch.
Der zweite Flansch entsteht.
Das eingelötete Verbindungsrohr.
Von der anderen Seite.
Jede Pumpe bekommt von mir eine Seriennummer. Diese Pumpe hat die Nummer: 201902
Mit dem Isoliermantel sieht man davon später nichts mehr.

16.10.2019

Heute war der zweite Zylinder dran.

Die Reihenfolge der Arbeit war genau so wie beim ersten Zylinder.
Nach dem die eine Seite fertig war, wurde die andere Seite mit dem Feintaster Ausgerichtet und bearbeitet.
Das Verbindungsrohr ist verlötet.
Beide Pumpenoberteile.
Nr.1 und Nr.2

25.10.2019

Ich bin mittlerweile etwas weiter gekommen.

Alle Befestigungsbohrungen des Dampfzylinders gebohrt und Gewinde geschnitten. Dazu habe ich mir eine Bohrschablone aus Stahl gefertigt. Sie ist zum Bohren des Zylinders, der Deckel und der Oberseite der Laterne.

Die Befestigungsbohrungen von Deckel oben und Steuerblock habe ich auch angesenkt und Edelstahl-Senkschrauben verbaut.

Der Verbindungskanal vom Verbindungsrohr zum unteren Dampfraum wurde eingefräst.

Zwischen allen verschraubten Flächen werden später geölte Papierdichtungen gelegt.

Laterne angepasst und Befestigungsbohrungen gefertigt. Ausschnitt für die Stopfbuchsen eingearbeitet.

Schließlich das Ganze mal zusammengeschraubt.

Der untere Zylinderdeckel wird mit der Laterne verschraubt.
Ausschnitt an der Laterne zum einstellen der Stopfbuchspackungen.
Beide Pumpen mal aufgebaut.
 

Die nächste Baustelle ist der Pumpenzylinder.

Für die Bohrungen werde ich auch eine Bohrschablone fertigen.

An den Stirnseiten werden einschließlich der Zylinderbohrung 16 Bohrungen eingebracht. (Befestigungsbohrungen, Verbindungskanäle und Ventilkammern).

Der Pumpenzylinder ist durchlöchert wie ein Schweizer Käse.

 

29.10.2019

Heute wurde der Wasser-Pumpenzylinder und der untere Deckel ferig gestellt.

Für die vielen Bohrungen im Pumpenzylinder habe ich die angefertigte Bohrschablone verwendet, mit der alle Bohrungen der Wasser-und Verbindungskanäle, sowie die Befestigungsbohrungen angebohrt werden konnten.

Bohrschablone auf dem Pumpenzylinder.
Mit dieser Bohrschablone wurde die Wasserseite der Laterne und auch der untere Pumpendeckel gebohrt.
Hier werden die Verbindungskanäle gebohrt. Die Ventilkammern sind auch schon gebohrt.
Hier sind die oberen Verbindungskanäle zu den Bohrungen gefräst.
Die unteren Verbindungskanäle sind spiegelbildlich.
Die Kanäle und Bohrungen wurden natürlich noch entgratet.
Hier ist alles zusammen gebaut. Ich werde alle Pumpenzylinder mit Sechskantschrauben befestigen. Zwischen Dampfzylinder und Pumpenzylinder ist für einen Innensechskantschlüssel wenig Platz.
Der untere Pumpendeckel hat einen kurzen Absatz bekommen, in dem die Befestigungsmutter des Pumpenkolbens im Innern Platz findet.

Es fehlen noch die seitlichen Zu- und Abgangsbohrungen für das Wasser.

Demnächst geht es mit den Innereien der Pumpe weiter.

31.10.2019

Ich bin wieder etwas weiter gekommen.

Die Zu-und Abgangsanschlüsse an der Pumpe habe ich eingebohrt.

Den Wasser- und Dampfkolben, sowie die Kolbenstange habe ich gefertigt.

Kolbenstange mit beiden Kolben. Der Dampfkolben ist zusammen gebaut, da wird später ein Mantelkolbenring seinen Dienst tun. Im Wasserkolben ist ein Viton O-Ring verbaut. Die Kolben haben in ihren Bohrungen jeweils 5/100mm Spiel und wurden, auf der Kolbenstange montiert, überdreht.
Die untere Teil vom Dampfkolben ist mit 3 Edelstahl-Senkschrauben befestigt. Bei der entgültigen Montage wird diese Teil mit Dichtmittel verbaut.
Kolben und Kolbenstange in der Laterne montiert.
Die Zu- und Abgangs Anschlüsse sind auch verbaut. Anschlussgewinde ist M8 x 1mm. Gedacht für den Anschluss einer 5mm Rohrleitung.
Das Gewicht bisher, knappe 1400g.

02.11.2019

Heute habe ich einige Einzelteile für den Windkessel hergestelt.

Das Unterteil wurde aus einer Messing- Flachstange 30 x 12 mm herausgefräst.

Der Kessel selbst ist aus einem Messingrohr 25 x 1 gefertigt. Der Deckel ist ebenfalls aus Messing.

Die Einzelteile werden mit Silberlot zusammen gelötet.

Unterteil, Kesselmantel und Deckel.
Alle Teile zusammen gesteckt. Rechts ist der Anschluss für den Wasserausgang von der Pumpe. Der Windkessel wird durch eine lange Hohlschraube am Wasserzylinder befestigt.
So ist die Anordnung an der Pumpe.
Die gesamte Anordnung baut zu breit.

Die Konstruktion, zur Befestigung und Wasserführung des Windkessels, habe ich geändert. Die erste Ausführung (siehe oben) hat die Pumpe zu breit werden lassen.

Oft sitzt die Pumpe in der Nähe der Rauchkammer und das Kesselspeiseventil in der Mitte des Langkessels. Die Druckleitung muß dann in einem Bogen zurück verlegt werden.

Bei der Neukonstruktion wird diese Umlenkung innerhalb des Windkessels erfolgen.

Ich mußte ein neues Unterteil herstellen. Die Verbindungsbohrungen wurden vor der Verlötung im Unterteil angebracht und sind von Außen nicht zu erkennen. Es gibt keine Blindbohrungen, die später verschlossen werden mußten.

Der Druckleitungs-Anschluss zum Kesselspeiseventil befindet sich hinter dem Pumpenzylinder und geht in die gleiche Richtung wie der Saugleitungs-Anschluss.
Der Windkessel befindet sich, seitlich nach hinten versetzt und wird über eine Edelstahl-Hohlschraube am Pumpenzylinder befestigt.
Die Deckel von Dampfzylinder und Wasserzylinder sind jeweils 1mm im Durchmesser größer als der Isoliermantel und der Wasserzylinder.

 

 

20.11.2019

Der Haupt-Steuerschieber und der Schleppschieber sind mittlerweile auch fertig gestellt.

Der Haupt-Steuerschieber besteht aus insgesamt 3 Teilen.

Den zwei Teilen des Schleuderkolbens und einem Muschelschieber.

Der Schleppschieber besteht aus zwei Teilen.

Der Muschelschieber und ein Mitnehmer.

Der Mitnehmer ist noch in Arbeit.

Die zwei Teile vom Schleuderkolben.
Die Kolbendichtringe bestehen aus Teflon und ca. 45° geschlitzt, sie sind mit Viton O-Ringen unterlegt.
Schleuderkolben mit Muschelschieber eingebaut.
Schleppschieber eingebaut. Es fehlt noch der Mitnehmer.

Die Einzelteile der Pumpe ist nun fertig. Es kann an den Zusammenbau gehen und den ersten Probelauf.

Alle Dichtflächen wurden mit geölten Papierdichtungen oder "Hylomar" abgedichtet.

Beim Probelauf war der Wasserzylinder noch nicht montiert.

Mit viel Öl und ordentlich Pressluft startete die Maschine ohne Verzögerung.

Die Pumpe wurde ca. 15 Minuten mit Pressluft betrieben und im Anschluss auf Leckagen untersucht. -Alles dicht-!!

Die Einzelteile der Pumpe sind nun alle fertig.
Eine fertige Pumpe neben den Einzelteilen der anderen Pumpe.

22.11.2019

Beide Pumpen liefen nach dem Zusammenbau auf Anhieb los.

Zunächst wurde nur der Dampfteil mit Laterne zusammengebaut und ausgerichtet. Der Erste Probelauf war noch ohne Dichtung an der Steuerkammer.

Nach einer Feinjustierung des Steuerschiebers lief die Dampfeinheit los und der Kolben erreichte auch den oberen- sowie den unteren Totpunkt, ohne dass der Kolben an den Deckeln anschlug.

Nach erfolgter Montage des Wasserzylinders mit seinen Saug-und Druckventilen, konnte die gesamte Einheit gestartet werden. Im Dampfteil wurde etwas Öl eingespritzt und dann mit Pressluft beaufschlagt. In den Ansaugtrakt des Wasserzylinders wurde ebenfalls etwas Öl eingespritzt. Die Pumpe startete zunächst etwas widerwillig, aber nach dem das Öl durchgepumpt war, lief die Pumpe in jeder Endstellung zuverlässig los.

Vor der Auslieferung wurde der Wasserteil mit einer Heißen Seifenlaugen-Lösung durchgespült, damit auch die letzten Reste vom Öl beseitigt waren.

Beide Pumpen zusammengebaut.
 
Die Pumpen sind nun fertig. Ich habe noch einen Befestigungswinkel, zur Montage der Pumpe, gefertigt und angebracht.
Der Befestigungswinkel wurde noch schwarz lackiert. Die Pumpen sind nun zur Auslieferung fertig und verpackt.
Eine der Pumpen an ihrem Bestimmungsort.
(c) Die Bilder wurden mir freundlicherweise von M. Beck zur Verfügung gestellt.
Bei der Montage.
(c) M. Beck.

 

 

Abschließend noch einige Bemerkungen dazu.

Die Fertigung hat spaß gemacht, auch wenn es sehr Zeitaufwändig war. Ich konnte an den Pumpen einige Änderungen vornehmen. Das Grundkonzept blieb aber gleich und stammte ursprünglich von Herrn Wittmann.

Den Druck-Windkessel und einen Befestigungswinkel habe ich gleich mit angebracht. Die Abmessungen der Dampfversorgung und der Wasserführung wurden gegenüber den ersten Pumpen etwas vergrößert. Der Hauptsteuerschieber bekam einen größeren Durchmesser, das erhöht die Umschalt-Sicherheit. Der Dampfkolben besteht aus zwei Teilen. Das erleichtert die Montage vom Kolbenring.

Die Pumpen wurden ausgiebig getestet. Die Pumpen starten zuverlässig. Der Pumpenzylinder baut ordentlich Druck auf. Bei 2 bar Betriebsdruck entwickelt die Pumpe 5 bar Ausgangsdruck. Rein theoretisch müsste die Pumpe ca. 6 bar Drücken, aber sie leistet auch gleichzeitig Saugarbeit.

Das Flächenverhältnis zwischen Dampfkolben und Wasserkolben beträgt im Abwärtshub 3,5 : 1, im Aufwärtshub 3,9 : 1. Der Unterschied entsteht durch die Kolbenstange, die keine Arbeit verrichtet und einen Durchmesser von 6mm aufweist.

Für eine noch größere Pumpleistung ist bei den Abmessungen auch ein Pumpenkolben von 20mm Durchmesser denkbar.

Für alle die mich nach Plänen fragen wollen -- Es gibt keine Pläne dieser Pumpe bei mir. Es ist alles in meinem Kopf und auf wenig Papier durchkonstruiert worden.

Sicherlich habe ich einige Zeichnungen (es sind eigentlich nur Skizzen) angefertigt insbesondere vom Steuerkopf und dem Pumpenzylinder. Es sollte ja auch alles funktionieren und dicht sein.

Komplette Fertigungszeichnungen gibt es nicht von der Pumpe.

Es sind Einzelstücke.

 

Verwendete Werkstoffe:

Damp- sowie Wasserzylinder:  Bronze

Steuerkammer und Deckel:  Bronze

Steuerschieber:  Bronze

Laterne:  MS 58

Zylinderdeckel:  MS 58

Kolben : MS 58

Kolbenstange- Steuerstange und Schleuderkolben:  1.4305

Verschraubungen:  MS 58

Zylindermantel: MS 63

Schrauben:  Edelstahl

Befestigungswinkel: Stahl

 

E N D E

 

 

 

 

Westinghouse Dampfpumpe

Im Jahr 2007 habe ich eine 2. Auflage von Dampfpumpen vom Typ Westinghouse in einer Kleinserie von 7 Stück hergestellt.

Techn. Daten der Pumpe.

Hub 25mm

Dampfkolben 16mm

Wasserkolben 10mm

Dampfpumpe.
Kleinerienfertigung von Dampfpumpen

Es folgen einige Bilder der Einzelteile.

Das ist der Pumpenteil in dem das Wasser gefördert wird.
Das ist der Dampfzylinder mit dem Steuergehäuse.
Die "Laterne", das Verbindungsteil zwischen Dampfzylinder und Pumpenzylinder.
"Laterne" mit Kolbentange und beiden Kolben. Rechts ragt die Steuerschleppstange heraus.
Einzelteile der Kolbenstange.
Die Kolbenstange ist hohl gebohrt, in ihr läuft die Schieberschleppstange.
Montagewerkzeug für die Dichtungspackung einzubauen.
In Aktion. Die Dichtungspackung wird drehend eingebaut.
Anfertigung vom Schleuderkolben.
Die Einztelteile wurden in der Spannzange gefertigt.
Einstechen der Dichtungsnut.

Revision einer Dampfpumpe nach 12 Jahren unermüdlicher Tätigkeit.

Einzelteile einer Pumpe, die ich vor Jahren für unsere Vereinslok gebaut habe. Die Lok und die Pumpe mußten einer Revision unterzogen werden. Die Pumpe lief zuvor 12 Jahre ohne größere Probleme an der Vereinslok "GUSTAVSBURG"
Auszutauschen waren nur die Stützringe der Schleuderkolben-Dichtungsringe.
Die Pumpe wurde nur gesäubert und genau so wieder zusammengebaut.
Die Patina der Jahre wurde erhalten.
 
Hier die Daten der Pumpe.
-Dampfkolben-Durchmesser 30mm
-Wasserkolben-Durchmesser 16mm
-Hub 40mm
-Fördervolumen (theoretisch) - je Doppelhub  ca. 15ccm Wasser.
-Schleuderkolben-Durchmesser 8mm Hub 5mm
-Schmierung über extra Freilauf-Schmierpumpe.
-Dampfdruck ab ca. 1 bar.
Die Pumpe an der Lok "Gustavsburg".
Da war die Pumpe schon 10 Jahre in Betrieb.


Ventile und Verschraubungen.

Diese Teile kann man bei den bekannten Händlern kaufen.

Ich habe diese selbst gefertigt.

Auch einige Ventile habe ich hergestellt.
Verschiedene Verschraubungen.
Verschraubungen für Rohre 2,5mm; 3mm; 4mm; 5mm; 6mm; (von links nach rechts).
Die Rohre werden in die Lötnippel eingesteckt und mit Silberlot verlötet.
Einzelteile einer Einschraub-Rohrverschraubung.
Einschraubnippel - Lötnippel - Überwurfmutter. (von links nach rechts)

 

 

 

 

Wilesco Dampfmaschine D16.

 

Für meinen Enkel habe ich eine Dampfmaschine von Wilesco erstanden.

Leider fehlen noch einige Teile daran, aber ansonsten ist die Maschine in einem guten Zustand.

Die Anlage mit Transmission wird auf ein Grundbrett gebaut. Die Antriebs-Modelle werden auf einem seperaten Grundbrett aufgebaut.

Bevor die Anlage unter Dampf geht, werde ich sie ausführlich mit Pressluft testen. Der maximale Druck beträgt 1,5 Bar.

Da wird im Laufe der Zeit sicherlich noch das eine oder andere Modell zum Antreiben hinzu kommen.

Es handelt sich um eine Wilesco D16 Maschine aus einer frühen Fertigung.
Nach dem der fehlende Brennerschieber und die Abdampfschale an der rechten Seite von Wilesco geliefert wurde, ist die Maschine komplett.
Die Teile sind bei Wilesco als Ersatz zu bekommen.
D16 Dampfmaschine.
Die Kessel-Dampfpfeife.
Wasserstand.
Mit dabei waren auch noch ein paar Antriebs-Modelle und zwei Transmissionen.
Bohrmaschine.
Stanze.
Bügelsäge.
Doppelschleifbock.
Generator/ Motor.
Kleine und große Transmission.
Einige Antrieb-Scheiben habe ich selbst hergestellt.
Mehr dazu im Beitrag "Kleine Basteleien"
Schmiedehammer.

 

16.01.2019

Spiritusbrenner für Wilesco Dampfanlage.

 

Die Beheizung mittels Esbit-Tabletten ist sehr Schmutzintensiv. Nach dem das Esbit abgebrannt ist, hinterlässt das Zeug einen bräunlich-klebrigen Belag, der den Brennerschieber in seiner Aufnahme verklebt.

Ich habe mich dazu entschlossen einen Spiritus-Dochtbrenner zu verwenden.

Der Brenner besteht aus einem Schieber, welcher in die Aufnahme vom originalen Brennerschieber passt.

Daran ist ein Vorratsbehälter mit einer Regulierschraube befestigt.

Der Vorratsbehälter wurde mit Silberlot hart gelötet.

Bilder sagen mehr als viele Worte.

Es werden insgesamt 7 Dochte eingebaut.
Diese werden in speziellen Dochthaltern in den Brennerschieber verschraubt.
Links ist der Brennerschieber und rechts der Vorratsbehälter. Die Regulierschraube und die Verschlussschraube, sowie die Dochthalter muss ich noch fertigen. 
In der Mitte sitzt die Regulierschraube und rechts ist der Einfüllstutzen.
Dies ist der Brennerschieber. Er hat die gleiche Kontur wie der Originalschieber.
Der Schieber ist unten etwas profiliert, damit der Wärmeübergang etwas gemindert wird. Ob das was bringt muss ich erst noch sehen.

17.01.2019

Heute habe ich die Regulierspindel und die Verschlussschraube für den Spiritusbehälte angefertigt.

Das Spindelgewinde und das Gewinde an der Verschlussschraube ist M6 x 0,75.

Die Überwurfmutter hat ein Gewinde von M10 x 1.

Die Regulierspindel und die Verschlussschraube wird über einen O-Ring abgedichtet.
Das Handrad sitzt auf einem 2,5mm Vierkant und ist mit einer M2 Mutter gesichert.
Die Verschlussschraube hat eine 1mm Belüftungsbohrung.
So sitzt der Brenner unter dem Kessel.

18.01.2019

Und weiter geht es.

Heute habe ich die Dochthalter gefertigt. Aus Sechskantmessing 10mm wurde zunächst das Gewinde und die Bohrunghergestellt. Anschließend abgestochen und die obere Kontur angedreht.

Weiterhin hat der Brenner noch einen Stützbock erhalten. Er ist mit einer Madenschraube am Brennerrohr befestigt.

Dochthalter mit Gewinde M8 x 1.
Die Bohrung habe ich zunächst mit 4mm aufgebohrt. Eine erweiterung auf 5mm ist noch möglich.
Der letzte Dochthalter fehlt noch, ist aber gleich eingesetzt.
Noch fest schrauben und dann fertig.
Alle Dochthalter an ihrem Platz.
Kompletter Brenner mit Stützbock.
Eingeschoben im Brennerschacht.

19.01.2019

Heute war der Postbote da und hat mir die Docht als Meterware gebracht.

Die Dochthalter hatte ich für den 4mm Docht mit 4mm aufgebohrt.

Jetzt stellte ich fest, dass diese Bohrung zu groß war, der Docht fiel einfah hindurch. Ich habe mich dann entschieden, den 5mm Docht in die 4mm Bohrung zu bringen. Mit etwas zusammendrücken ging das auch.

Bei den ersten Versuchen mit dem Spiritusbrenner stellte sich heraus, dass nach ca. 2 Minuten der Kessel ordentlich Dampf machte. Die Dampfentwicklung war so stark, dass der Kessel, trotz Volldampf der Maschine, immer noch über das Sicherheitsventil abblies.

Ich habe mich entschlossen, drei Dochte zu entfernen und den Brenner nur mit 4 Dochten zu betreiben. Jetzt dauerte es gut 3 Minuten bis der Kessel unter Volldampf stand. Die Leistung reicht auch für die volle Dampfabnahme der Maschine.

 

 

Die Dochte in ihren Haltern. Ich habe die Dochthalter noch etwas modifiziert.
Die 4 Dochte reichen aus um die D16 und die D20 zu betreiben.

Wilesco D20.

An diese Maschine bin ich günstig gekommen. Nach etwas Putzarbeit und einer Entkalkung des Kessls, schaut sie wieder fast wie neu aus.

Die Zylinderabmessungen sind die gleichen wie bei der D 16. Lediglich die Halterung für den Zylinder ist etwas abweichend gestaltet und das Schwungrad hat einen Durchmesser von 100mm. Die Maschine hat durch den größeren Kessel etwas mehr Leistungsreserve.

Auch unter den Kessel der D20 passt der Spiritusbrenner.
Der Kessel macht mit dem Spiritusbrenner ordentlich Dampf.

08.02.2019

Heute habe ich eine Hochgeständerte Transmission für die Wilesco Dampfanlage gebaut.

Im Anschluss habe ich mal die Antriebsmodelle so aufgestellt, wie ich mir das Vorstelle.

 

10.02.2019

Ich habe mich dazu entschlossen die Anlage anders aufzubauen.

Herzstück der Anlage ist die Wilesco D20 Dampfmaschine mit Spiritusbrenner, die die Vorgelegewellen antreibt.

Die Vorgelegewelle versorgt die hohe Transmission über zwei Antriebsriemen und über einen Direktantrieb die Schleifmaschine.

Der Generator wird von der Vorgelegewelle angetrieben oder treibt diese an.

An der hohen Transmission ist die Bohrmaschine und die Exzenterstanze, sowie der Schmiedehammer und die Bügelsäge angeschlossen.

Die hohe Transmission hat nun 4 Stehlager (ergibt weniger Reibung). Die Lagertänder sind 120mm auseinander. Ferner wurde an einem Ständer der Generator von Wilesco angebaut. Er soll später eine LED-Beleuchtung versorgen und kann gleichzeitig als Hilfsantrieb für die Transmission dienen, wenn einmal ohne Dampf die Anlage gezeigt werden soll.

Die komplette Anordnung.

16.02.2019

Die Stehlager der Transmission haben heute Ölbecher bekommen.

Die Stehlager habe ich an den Angegossenen Ölbechern aufgebohrt und M4 Gewinde eingeschnitten.
Die Ölbecher bestehen aus 5mm Sechskantmaterial und wurden mit Zinn zusammn gelötet.
Mit etwas Teflonband wurden die Ölbecher eingeschraubt.    Die Durchflussbohrung in den Ölbechern ist 1mm.

21.02.2019

Großer Spiritus-Tank mit Brenner für Wilesco D20.

Der Kleine Tank am Spiritusbrennr mußte ich 3-4 mal nachfüllen bis das Wasser im Kessel der D20 verdampft war. Der Inhalt war nur ca. 25ccm. das reicht für die D16.

Ich habe dann einen größeren Vorratsbehälter angefertigt und auch einen neuen Brenner. Der Inhalt ist nun bei ca. 120ccm und der Brenner hat nun 5 Dochte mit 4mm Durchmesser. Die Dochthalter wurden mit 3,5mm durchbohrt.

Der Brenner macht ordntlich Dampf. In ca. 8-10 Minuten ist der kalte Kessel auf Betriebsdruck von 1,5 Bar Überdruck.

Der Außendurchmesser des Rohres ist 52mm und die Länge 65mm.
Die Behälterböden habe ich aus 1mm Kupferblech ausgeschnitten, geglüht und über einer Form gebördelt. Zwischendurch mußte einmal weich geglüht werden, da das Material durch die Verformung verhärtet. 
Alle Anschlüsse und Stopfen wurden weich eingelötet.
Dazu wurden zuerst alle Lötstellen mit Lötpaste dünn eingestrichen und nach dem Zusammnfügen mit etwas Zugabe von Weichlot nach DIN EN 29453 verlötet.
Der Behälter wurde im Anschluss mit 4 bar Überdruck abgedrückt.
Der neue Brenner für die Wilesco D20.
Auch dieser Brenner hat eine Abstützung erhalten.
So sitzt der Brenner im Kesselhaus.
Der Wasserstand ist, trotz größerem Behälter, noch gut abzulesen.